Normas de seguridad y peligros durante envasado de alimentos y bebidas

Las máquinas todavía no se esfuerzan para lograr la seguridad de manera independiente. El envasado de alimentos y bebidas se trata exclusivamente del plegado, el corte, el prensado y el traslado en un entorno acelerado. Los transportadores, sin tener en cuenta el resto, están involucrados en el 30% de los accidentes relacionados con la maquinaria.

Se sabe que los equipos de estas instalaciones son extremadamente peligrosos y representan una de las zonas de mayor riesgo en una planta. Si una máquina es lo suficientemente grande como para formar una caja, existen posibilidades de que pueda cortar un dedo.

“En un mundo perfecto, todas las plantas de alimentos y bebidas estarían equipadas con máquinas inteligentes y protección suficiente. Pero en la realidad, las compañías aún trabajan para construir y mantener instalaciones más seguras. Los operadores siguen utilizando las máquinas en forma manual y trabajan con equipos semiautomáticos”, dijo Marcelo Sereno, gerente de industria de alimentos y bebidas para Latinoamérica, Rockwell Automation.

El especialista comentó que este y otros temas se desarrollarán en Automation Fair At Home: La feria de tendencias tecnológicas más grande del mundo que organiza Rockwell Automation y se realizará este año de manera virtual.

Se reunirá a fabricantes, constructores e innovadores de todo el mundo, que descubrirán cómo hacer que sus empresas sean más inteligentes, productivas y estén más conectadas gracias a las últimas novedades de la automatización industrial. Las inscripciones ya se encuentran abiertas en www.automationfair.com.

Identificar las áreas de mejora

Cada área de producción necesita una evaluación de riesgo, una verificación que indique que se cumple con las normas de seguridad y soluciones que se ajusten a los equipos y el proceso. Esto no tiene que demorar una eternidad ni costar una fortuna. Hay software disponible para guiarlo hacia una evaluación de riesgo automatizada.

PMMI, la Asociación para las Tecnologías de Envasado y Procesamiento, también trabaja para desarrollar evaluaciones de riesgo y normas de seguridad para Norteamérica. Su trabajo describe los peligros y las soluciones que se necesitan para lograr una planta segura. Primero, no deje que las siguientes inquietudes dificulten la implementación:

Pérdida de acceso a la máquina

Una inquietud es que la seguridad de la máquina puede reducir la eficiencia ya que los operadores limitaron el acceso a las máquinas. Esto no tiene que ser el caso. Por ejemplo, los bloqueos de seguridad se pueden ajustar para puntos de acceso, lo que permite al operador alertar a una máquina de la necesidad de acceso. Esto le brinda a la máquina la oportunidad de activar el modo seguro para que el operador pueda ingresar en la máquina y hacer los ajustes necesarios de manera segura, sin afectar la productividad.

Empleados que omiten la seguridad

Si una solución de seguridad impide que un operador sea productivo, es probable que este encuentre una forma de omitirla. Si bien es posible que la seguridad mejorada no brinde una libertad desmesurada para interactuar con una máquina, debe ayudar a mantener la seguridad y, además, les debe brindar a los empleados el acceso receptivo adecuado que necesitan para realizar los trabajos de manera eficiente.

Costo

Una de las principales inquietudes es que las soluciones de seguridad de los alimentos para la línea de envasado no puedan ofrecer el retorno de la inversión necesario para justificar un proyecto. Al mejorar la seguridad, puede reducirse el número de accidentes y ofrecer ganancias en el consumo de energía y la productividad. Como ejemplo, un sistema de seguridad que mantiene registros de interacción de equipos puede ayudar a detectar los errores de un sistema y a diagnosticar futuros problemas de seguridad.

La seguridad no representa un obstáculo para la ganancia o la productividad en la línea de envasado. Puede y debe mejorar la eficiencia de una planta. Algunos equipos y tecnologías nuevos que permiten lograr eso incluyen un cambio a un proceso sin herramientas.

Cualquier cambio que requiere que una persona sostenga una llave inglesa, tenazas o destornilladores puede causarle posibles dolencias ergonómicas al operador. Con el cambio a un proceso sin herramientas, el equipo se desliza y se separa, lo que disminuye la interacción con los puntos de pellizco y los puntos de corte comunes en el área de envasado. Además, el cambio a un proceso sin herramientas asegura la detección de errores y mejora el tiempo productivo.